به گزارش پایگاه خبری «عصرمعدن» رئیس دفترفنی تولید فولادسازی و ریخته گری مداوم شرکت فولاد هرمزگان از کاهش مصرف الکترود و رکورد در این زمینه و صرفه جویی ارزی 5 میلیون یورویی خبر داد و گفت : از سال 94 کاهش مصرف الکترود در راستای کاهش هزینه های تولید در دستور کار قرار گرفت و از اواخر سال 95 اقدامات متنوعی در قالب پروژه های بهبود بر محور کار تیمی انجام شد و روند کاهش مصرف با سرعت بیشتری ادامه پیدا کرد.  به طوریکه مصرف الکترود در سال 1394به میزان 2.1 کیلوگرم به ازای هر تن فولاد تولید شده کوره های قوس بوده که این میزان در سال 95 با کاهش 2.8 درصد به عدد 2.04 کیلو گرم به ازای هر تن فولاد تولید شده کوره های قوس رسید و در سال 96 مصرف الکترود با ثبت رکورد 1.96 کیلوگرم  کاهش 3.9 %  را ثبت نمود. و در شش ماه اول سال 97 متوسط مصرف با ثبت رکورد 1.82  کیلو گرمی کاهش 7.1 درصدی را بدست آورد.

قراگوزلو در ادامه افزود: مصرف الکترود به فاکتور ها و پارامترهای گوناگون از جمله تکنولوژی کوره ، رژیم شارژ، گریدهای تولید ،روشها و استانداردها تولید، مهارت های اپراتوری ،سیستم کنترل و تنظیمات کوره ،شرایط نت پیشگیرانه، توقفات اضطراری و ... بستگی دارد. از جمله اقدام ها و پروژه هایی که در راستای کاهش مصرف الکترود اجرا گردید می توان به پروژه کاهش زمان power on کوره ، کاهش زمان آماده سازی و توقفات ، استانداردسازی و بازنگری روشهای تولید ، ارتقا آماده بکاری سیستم خنک کاری الکترود ها ، پایش و بالانس مستمر سیستم تنظیم الکترود ، پروژه پوشش دهی الکترود، پروژه بهبود طراحی دلتای و تنظیم اتمسفر کوره ،پروژه جایگزینی پانل مسی آبگرد به جای الکترود درب سرباره اشاره کرد.
الکترود گرافیتی از جمله اقلام مصرفی استراتزیک صنعت فولادسازی با تکنولوژی کوره قوس الکتریکی می باشد که 8 تا 12 درصد قیمت تمام شده محصول در صنعت فولادسازی را به خود اختصاص داده است .
الکترود گرافیتی از 8/99 درصد کربن( کک سوزنی) تشکیل شده است و نقش آن انتقال جریان اکتریسیته از بازوها به بار کوره از طریق ایجاد قوس الکتریکی است.
علل انتخاب گرافیت بعنوان الکترود درکورههای قوس الکتریک بدلیل ویژگیهایی از جمله : هدایت الکتریکی عالی ،هدایت حرارتی بالا، دیرگدازی بالا،  نداشتن نقطه خمیری شدن ، نداشتن نقطه ذوب ،افزایش استحکام مکانیکی در دمای بالا ،انبساط حرارتی کم ،مدول الاستیسیته مناسب ،مقاومت زیاد دربرابر شوک‌های حرارتی ، عدم تأثیر بر آنالیز مذاب وخنثـی بودن از نظر شیمیایی ،قابلیت ماشینکاری خوب ،اکسیداسیون ضعیف است.

در بخش دیگری از این گزارش اسفندیار پورعلی  کارشناس فرایند تولید  با اشاره به پروژه جایگزینی بلوک آبگرد مسی  به جای الکترود گرافیتی درب سرباره کوره  گفت با توجه به شرایط به وجود آمده و افزایش قیمت  الکترود گرافیتی در ابتدای کار جایگیزینی اسلب  و الکترودهای ضایعاتی به جای الکترود گرافیتی با همکاری و هماهنگی همکاران نسوز ، مکانیک و ارسال محصول در دستور کار قرار گرفت و از تاریخ اواخر مرداد سال گذشته اجرایی شد. با توجه به توقفات ایجاد شده جهت تعویض اسلب در ب سرباره و درگیری جرثقبل های سقفی به دلیل پایین بودن عمر متوسط آن و به جهت جلوگیری از توفقات کوره و درگیری جرثقیل های سقفی ، پروژه جایگزینی بلوک آبگرد مسی در دستور کار قرار گرفت  .و با  هماهنگی و همکاری  واحدهای خرید،  نسوز ، تعمیرات مکانیک ، برق و  ابزار دقیق جهت انجام فرایند نصب و همچنین تجهیزات جانبی جهت بازرسی و مانیتورینگ و بعد از تامین بلوک آبگرد مسی در شل شماره 2 نصب و در کوره 2 با طی کردن فرآیند 600 ذوب و تعویض شل بدون مشکلی اجرایی گردید.

پیش بینی عمر ،بلوک آبگرد مسی برای بیش از 5000 ذوب می باشد که این باعث عدم نیاز به تعویض در حین پروسه ذوب و نهایتا عدم توقف کوره قوس ، کاهش هزینه های تمام شده ، کاهش مصرف الکترود ، کاهش درگیری جرثقیل های سقفی ، جلوگیری از خروج بیش از حد سرباره از داخل کوره و محافظت بهتر نسوز کوره از تششعات قوس و جلوگیری از اتلاف حرارتی و همچنین جذب بهتر نرمه های فلزی آهن اسفنجی می گردد.

این کاهش مصارف بطور کلی تا پنج میلیون یورو صرفه جویی به دنبال دارد که در حدود یک میلیون یور صرفه جویی مربوط به پروژه حذف الکترود گرافیتی سرباره می باشد..