محمد ملابیک در گفت وگو با «عصرمعدن» با بیان این مطلب در ادامه افزود: ما برای رسیدن به این رکورد در ابتدا مساله ای با عنوان کاهش مصرف نسوز تعریف و روی آن هدفگذاری انجام دادیم. در این راستا کارگروه های مشترک با کارگاه‌های ذوب، تعمیرات ذوب و دفتر فنی تولید تشکیل و نقاط ضعف شناسایی شد.
وی افزود: بعد از تشکیل کارگروه ها، نقاط ضعف شناسایی شد و در آن مسائلی که قابل بهبود هستند را مشخص کردیم. مواردی همچون تغییر در پروفایل نسوز، شناسایی نقاط ضعف نسوز و خوردگی‌های نامتوازن در نقاط مختلف پاتیل که منجر به خروج پاتیل از خط تولید می‌شد، همگی شناسایی شدند و تغییراتی در چیدمان آجرها ایجاد شد.
ملابیک گفت: برای پاتیل‌های مجموعه تعمیرات جدید تعریف کردیم که این موضوع قدمی در جهت افزایش عمر پاتیل ها شد و در نهایت ماه گذشته رکورد 307 ذوب را به 320 ذوب رساندیم و در این ماه نیز با همکاری کارگاه ذوب و دفتر فنی تولید، رکورد جدیدی ثبت کردیم و در نهایت خوردگی ها بشدت کاهش یافت و به جهش روی 344 ذوب رسیدیم و تلاش بر این است که آن را تثبیت کنیم. چراکه هدف ما کاهش هزینه و مصرف نسوز بوده است.
وی ادامه داد: با توجه به کیفیت مواد نسوزی که در اختیار داریم، می‌توانیم میزان مصرف نسوز خود را کنترل کنیم. مواد نسوزی که اکنون استفاده می کنیم نیز بیشتر داخلی هستند.
به گفته وی، فولاد هرمزگان پروژه ای نیز با شرکت‌های نسوز تعریف کرده است، به این شکل که آجرهای شرکت های اروپایی را در اختیار شرکت‌های داخلی قرار دادیم تا روی آن مهندسی معکوس انجام دهند. خوشبختانه این پروژه به موفقیت انجامید و شرکت‌ها موفق شدند آجری تولید کنند که ما آن را به نمونه خارجی آن ترجیح می‌دهیم.
رییس واحد نسوز فولاد هرمزگان ادامه داد: اکنون کیفیت تولید موادنسوز بهبود یافته و ما از تولیدکنندگان داخلی نیز حمایت کرده ایم. از سوی دیگر ارتقای کیفیت نیز از دیگر برنامه های واحد نسوز است به این شکل که ما نقاط ضعف و خوردگی مشخص کرده و در اختیار تولیدکنندگان نسوز قرار داده ایم.
به گفته ملابیک، اقدامات یادشده صرفه جویی ارزی در حدود 750هزار یورو و حدود 8میلیاردتومان صرفه جویی ریالی داشته است. گفتنی است میزان مصرف نسوز برای هر تن 5/7 کیلوگرم است که ما نیم کیلوگرم از این میزان را کم کردیم.